Кантите полни со стакло се поставени на подвижните ленти и се носат на вториот кат на фабриката, каде што преземаат машините. Линијата автоматски ги истура шишињата и теглите во друг појас, каде работниците ги отстрануваат несоодветните предмети. Системот за осветлување и камера автоматски ги скенира и сортира според бојата на стаклото (без боја, кафеава или друга боја) и малите пневматиски активатори, како мини катапулти, ги допираат за тие да скокнат од појасот и да паднат на соодветно место.  Линијата може да се справи со 1 тон на час или околу 4.000 шишиња. Парчињата се собираат од компаниите за рециклирање и повторно се прават во шишињата.

Фабриката е преполна со работници, камиони и виљушкари. Освен кршењето на стаклото, активностите на фабриката главно се фокусираат на набивање, дробење и миење. Конзервите и лименките поминуваат низ машина за сортирање што користи магнети за одвојување на челикот и алуминумот, компресирајќи 1.400 конзерви истовремено. Резултатот се компактни пакети со тежина од 20 до 50 килограми. Металот е преработен во конзерви, авто делови или градежни материјли.


Најтешките пакети направени во фабриката „Минато“ се од пластика како пакување од храна, шишиња од шампон и слично.

-Се надеваме дека повеќе луѓе темелно ќе го сортираат нивното ѓубре и пластика што може да се рециклира за да ја подобриме стапката на рециклирање - вели Акихиро Наито, менаџер во фабриката.


-„Минато“ во моментов рециклира околу 29.8 отсто од своите материјали што можат да се рециклираат, а целта е 42 отсто до 2021 година. Околу 26 отсто од ѓубрето што може да се запали и 12 отсто од ѓубрето што не може да се запали, може да биде рециклирано, така што се обидуваме да ја подигнеме свеста работејќи со граѓаните и бизнис компаниите - вели Ко Тагучи, менаџер во одделот за намалување на ѓубрето во фабриката „Минато“.

Јапонија годишно користи 200 милиони килограми сурова нафта. Огромното мнозинство се преработува во бензин, керозин и други форми на нафта и се гори како топлинска енергија; околу 2.7 отсто оди кон создавање на пластика.

Рециклирањето е голема индустрија во Токио. Владата на Токио вели дека со промовирање на таканаречената „3Р“ стратегија (reducing, reusing, recycling) ќе се зголеми рециклирањето. Според Бирото за животна средина, во 2014 година, Токио рециклирал речиси 112.000 тони стаклени контејнери, 45.055 тони ПЕТ шишиња, 15.473 алуминиумски конзерви и контејнери, 564 тони хартиена амбалажа, 114.897 тони картони и 10.740 тони црно-бели кутии за храна.

Пластиката е исто така значаен извор на загадување во океанот. Во едно неодамнешно истражување за далечниот, ненаселен остров Хендерсон во Јужниот Пацифик, истражувачите од Велика Британија и Австралија откриле дека Јапонија и Кина се водечки земји на потекло за 17 тони пластичен отпад.


Но на глобално ниво, Јапонија е бавна во рециклирањето. Според податоците за 2014 година од Организацијата за економска соработка и развој, стапката на рециклирање во јапонските општини била 21 отсто, под највисоко рангираната Германија што има 48 отсто, Шведска со 33 отсто и САД со 26 отсто.

-Од академска или техничка гледна точка, 100 отсто рециклирање е чудно и е нереално. Како такво, тоа е тешко прашање за оа дали стапката на рециклирање на Јапонија е соодветна. Мислам дека е разумно рециклирањето да се случи без владини субвенции - вели Кунихико Такеда, професор на Институтот за наука и технологија и критичар на процесот на рециклирање.

Дебитирање на ПЕТ шишињата

ПЕТ шишињата се појавиле во Јапонија во 1977 година како шишиња за сос од соја, зелено обоени и пласирани на пазарот како непроблематични, лесни, за еднократна употреба и попогодни од стаклените шишиња. Подоцна, пластиката била направена транспарентна за полесно рециклирање, а ПЕТ шишињата оттогаш станаа индустриски стандард.

Околу 563.000 тони ПЕТ шишиња биле продадени во 2015 година, а 501.000 тон биле собрани, што е стапка на рециклирање од 86.9 отсто.

-Сакаме потрошувачите да бидат свесни за важноста на отстранување на сите остатоци од течности од шишињата како и капачињата и етикетите пред рециклирањето - вели Тошико Ито, асистент менаџер во ПЕТ фабриката.